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數(shù)控小型立車機床結構：

技術參數(shù)：

CKG516數(shù)控小型立車特點：

1.主軸單元采用*的設計工藝 ，為了加大切削扭矩 ，在常規(guī)結構的基礎 上加粗了 主軸的軸徑(φ180) ，增加了壹組雙向角接觸軸承，采用油浴式風冷內循環(huán)的潤滑方式，從而有效的提高潤滑能力，降低了摩擦系數(shù)，保證了溫升的穩(wěn)定，提高了軸承的壽命，更加適應高轉速、長時間、高負荷運轉。避免了同類機床主軸脂潤滑無加詿、免維護、軸承壽命短、只能以換代修的高額成本。

2.我公司生產(chǎn)的CKG型系列數(shù)控立式車床 ，是目前國內汽車制動鼓、輪轂、泵殼、飛輪、電機殼等加工全自動化程度、生產(chǎn)效率、加工精度等指標較優(yōu)的壹款立式車床。

3.滾珠絲杠采用壹灣上銀和國產(chǎn)壹線品牌( GD5010-5P4-195 )， Z、X兩軸端均采用三列NSK角接觸軸承，優(yōu)化額定預緊裝配，使兩軸在空載及負載運行時處于較佳狀態(tài)，從而降低了溫升給絲杠、螺母帶來的量變，提高了軸承及絲杠、螺母的使用壽命，保證了絲杠的定位精度。

4.機床整體采用了模塊化設計，整體加寬底座，立柱與橫梁的加寬導軌均采用壼灣上銀RGH重載線性導軌，超大的跨距使其運行時更加厚實穩(wěn)重。

5.為了適應不同客戶對工件的切削需求 ，我們設計了兩種主軸驅動，壹種是通過ZF變速箱加大扭矩驅動，傅動比: 1:3.5 ，壹種是大功率伺服電機直接驅動，傅動比: 1:2。

6.整機采用全自動液壓控制系統(tǒng) ，自動液壓動力卡盤 ，雙油缸設計 ，配置我公司自主研發(fā)的組合夾具 ，托舉工件懸空夾緊，通過自動分段控制粗、精加工所需壓力，從而實現(xiàn)壹次性裝夾完成粗、精加工，確保了工件所有面的加工精度，大大的提高了工件的產(chǎn)出率。避免了二次裝夾校對消耗的時間及傳統(tǒng)夾緊引起工件變形。

7.Z軸采用平衡油缸設計，通過液壓系統(tǒng)補給，調整氮氣相對值，降低Z軸伺服電機負荷、絲杠螺母負栽，提高了伺服電機及絲杠螺母的使用壽命。

8.采用12工位液壓伺服臥式刀塔，適應各種工件對刀具的需求，換刀速度更快。加配長、粗刀捍，避免了因剛性引起的震刀、顫紋，提高了工件的加工時間和質量。

9.控制系統(tǒng)標配廣數(shù)980TDI ，可選用發(fā)那科、西門子、華中系統(tǒng)。

10.整機采用內外全封閉式防護。冷卻系統(tǒng)采用高揚程雙水泵循環(huán)冷卻，并帶自動沖屑，通過刮板式排屑機排出，提高了操作者的工作時間，降低了勞動強度。

11.針對不同的工件特征。設計多種壹次裝夾成型的夾具。

數(shù)控小型立車維護保養(yǎng)過程：  

1、操作者必須熟悉立車性能、結構和數(shù)控系統(tǒng),持證上崗,禁止超性能使用設備。  

2、主電機啟動后,應首先通過床頭油窗檢查潤滑油泵工作是否正常,對各潤滑點進行注油。  

3、主軸起動前必須檢查主軸箱變速手柄是否處于正確位置,然后試機,轉速由低到高。  

4、加工產(chǎn)品前必須檢查大拖板、中拖板是否在原點,確認加工程序無誤后才可進行產(chǎn)品加工。  

5、每天工作完畢后,打掃完后,大拖板、中拖板必須回到原點，確認無誤后,才能關掉電源。  

6、在工作時,嚴禁工作者串崗,以避免數(shù)控系統(tǒng)失靈或者工件松動發(fā)生事故。  

7、操作者更改程序必須通知技術人員到位后再更改,以免程序失控，裝卸工件或操作者離開立車時必須停止主電機的運轉。  

8、執(zhí)行班后保養(yǎng)上油制度,車削工件前除凈大小拖板機油,以防鐵粉粘結軌道,造成軌道損壞。  

9、發(fā)生故障或事故,切斷電源,保護現(xiàn)場,及時向有關人員報告,按公司規(guī)則進行處理。  

使用期間的注意事項  

第一，開車前注意檢查手柄位置，卡爪是否卡緊工件。  

第二，檢查導軌潤滑的清潔情況。  

第三、檢查信號燈，互鎖裝置是否靈敏可靠。  

第四、檢查移動部件是否進入極限位置，移動前是否放松螺釘。  

第五、工作臺未停穩(wěn)時，不準進行機械變速，但進給運動和主運動的無級調速部分，可隨時按需要調整。  

第六、吊裝工件時，應先停80部油泵電機停車，以免吊裝工件不平穩(wěn)時，瞬間油壓突然升高，損壞反饋閥壓力表。  

第七、刀具未退出前不得停車。