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雙頭數(shù)控車對刀的方法和技巧
不同的雙頭數(shù)控車對刀方法略有不同，但對刀原理基本一致，只要知道數(shù)控系統(tǒng)的對刀原理，結(jié)合具體系統(tǒng)的使用說明，我們就可以進行對刀操作。但數(shù)控系統(tǒng)的對刀方法有多種，這就要求我們知道各種對刀方式的優(yōu)缺點以及使用條件。
一、為什么要對刀
通常，我們對某一零件進行數(shù)控加工。首先是數(shù)控編程人員對零件的設計圖紙進行分析，確定加工方案，然后選取工件上一點作為坐標系原點進行編程，我們稱之為程序坐標系和程序原點。該點的確定原則為容易確定和方便編程計算，一般與零件的工藝基準或設計基準重合，因此也被稱作工件原點，以此建立的坐標系也稱工件坐標系。數(shù)控編程是以工件坐標系為基礎進行的，而零件加工是在數(shù)控車床上進行的。數(shù)控車床通電后，如果系統(tǒng)檢測元件采用增量編碼器時，必須進行手動返回參考點，其目的是建立數(shù)控車床進行位置測量、控制、顯示的統(tǒng)一基準，以建立機床坐標系。如果系統(tǒng)檢測元件采用編碼器時，數(shù)控車床通電后機床坐標系同時建立，不需要進行手動返回參考點操作。現(xiàn)在我們可以知道工件坐標系與機床坐標系二者沒有任何，為了將二者起來，我們就要進行對刀操作。
二、FANUC系統(tǒng)確定工件坐標系有三種方法
種是通過對刀將刀偏值直接輸入?yún)?shù)從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡單，可靠性好。通過刀偏與機械坐標系緊密的在一起，只要不卸刀具、不改變刀偏值，工件坐標系就不會變，即使更換刀片，只要稍加修正，工件坐標系還在原來的位置，斷電、重啟機床也不會影響坐標系位置。
第二種是在程序中G50之后一個值來設定工件坐標系，對刀后需將刀具上的點，比如刀尖，移動到G50設定的坐標位置才能加工。
第三種方法是運用MDI設定六個坐標系，G54~G59，這種坐標系可以通過外部工件零點偏移值或工件零點偏移值來改變其位置。改變外部工件零點偏移值或工件零點偏移值三種方法分別是從MDI面板輸入，用G10或G50編程，用外部數(shù)據(jù)輸入功能。
三、試切對刀
對刀一般可分為手動對刀和自動對刀，目前，絕大多數(shù)雙頭數(shù)控車都采用手動對刀。其中手動對刀又分四種方法：定位對刀法、光學對刀法、ATC對刀法、試切對刀法，但無論采用哪種對刀方式，皆因手動和目測等誤差，對刀精度有限，終還要通過試切加以修正。下面以采用FANUC?搖0i數(shù)控系統(tǒng)的CK6150數(shù)控車床為例，具體步驟如下。
工件和刀具裝夾完畢，在手動工作方式下，讓主軸旋轉(zhuǎn)，移動刀架使刀尖車削零件外圓，然后保證X方向不動，按原路退出，主軸停止，測量零件外圓尺寸，讀取數(shù)值X1，將測量值X1輸入到刀具參數(shù)中刀具補償、形狀相應的的補償號中，系統(tǒng)會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。再移動刀具試切工件外端端面，在相應的刀具參數(shù)中刀具補償、形狀相應的的補償號中輸入Z0，系統(tǒng)會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數(shù)值，即得到工件坐標系Z原點的位置。此時將程序原點O設在工件端面，即將工件坐標系與機床坐標系建立關聯(lián)。在程序中使用Taabb就可以成功建立出工件坐標系，其中aa為對應的刀具號（取值范圍00~99），bb為對應的補償號（取值范圍00~99）。事實上，通過此法對刀仍然存在誤差，需在粗加工后，進行測量并進行修正，這樣就可保證加工零件尺寸在要求公差范圍內(nèi)。
四、對刀技巧
在日常生產(chǎn)中，我們通常將上面對刀過程調(diào)整為工件和刀具裝夾完畢，先測量工件直徑得到數(shù)值X1，然后旋轉(zhuǎn)主軸，移動刀尖至剛才測量處，在刀具參數(shù)中刀具補償、形狀相應的的補償號中輸入X1+0.2，Z方向?qū)Φ斗绞讲蛔儯缓筮\行程序加工，因為對刀過程中放大了測量尺寸，所以終零件尺寸也會被放大，用千分尺測量零件，得到直徑X2，用X2減零件標注尺寸（有公差要求的取公差中間值），將得到的差值通過“+輸入”方式補償?shù)綄a償號中，這種方法對刀既有效率又準確。又因在程序中使用Taabb方式建立工件坐標系，我們可以為同一把刀建立不同的坐標系，例如T0101，T0102，T0103……來加工不同長度的工件，程序稍加調(diào)整而不用重新對刀。
對刀的目的是確定程序原點的位置。對刀完成后，調(diào)用程序原點方法不同，編程使用方式就不同。各種設置方式可以組合使用，以適應不同的應用條件和不同的工作效率。