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　　早期凸輪軸的主軸頸一般以單刀或多刀普通車床進行粗加工，凸輪普遍采用機械靠模式車床進行單刀或多刀仿形車削來完成。單刀車削效率低；多刀車削難以保證零件質(zhì)量，而且粗車過后必須安排校直、粗磨等工序，生產(chǎn)效率低。

　　多刀車削、仿形車由于切削時受力大，工件容易發(fā)生彎曲變形和振動，刀具壽命低，打刀頻繁，不良率高。粗車過后需安排校直、粗磨等工序。工件換型時需更換靠模、調(diào)整時間長，切換效率低、成本高。新工藝凸輪軸主軸頸采用凸輪軸銑床，凸輪則采用數(shù)控外銑進行高速銑削（合金鋼件鍛造毛坯）或CBN強力磨削（鑄鐵鑄造毛坯）。凸輪軸的粗加工經(jīng)歷了單刀車削、多刀車削、CNC車削和數(shù)控高速外銑的發(fā)展歷程。

　　凸輪軸銑床加工質(zhì)量調(diào)整控制：

　　1.軸向尺寸控制

　　凸輪軸的軸向定位在止推面，由于其凸輪的軸向公差都比較大，一般只需要在加工幾件后在工件坐標系之中作一下調(diào)整就能得到保證。

　　曲軸的軸向尺寸基準在止推軸頸端面，傳統(tǒng)的曲軸加工工藝因為加工工序多且工藝基準變換多，曲軸的工藝尺寸鏈比較復(fù)雜。隨著大量數(shù)控設(shè)備和測量系統(tǒng)的使用，絕大多數(shù)工序都可以實現(xiàn)產(chǎn)品基準和工藝基準的統(tǒng)一。因為曲軸后續(xù)工序-熱處理變形影響磨削對軸向尺寸的控制，需要對熱處理變形規(guī)律經(jīng)常性進行統(tǒng)計分析，并依據(jù)結(jié)果調(diào)整內(nèi)銑尺寸來補償?shù)暨@種變形。

　　2.外圓跳動控制

　　凸輪粗加工前必須保證其主軸頸跳動，以六缸凸輪軸為例，中間第四主軸頸跳動應(yīng)≤0.20mm，同時保證鍵槽質(zhì)量，否則會造成加工后凸輪輪廓誤差大和相位不穩(wěn)定。一般加工一批約30件后檢測的數(shù)據(jù)與產(chǎn)品工藝要求進行比較分析后的差異數(shù)值以極坐標的形式導(dǎo)入數(shù)控系統(tǒng)補償。

　　曲軸跳動誤差對曲柄半徑、相位的測量和加工都會產(chǎn)生影響，并影響后續(xù)磨削質(zhì)量。內(nèi)銑為干式加工設(shè)備，加工中產(chǎn)生很大的切削力和切削熱，切削時的局部溫度高達700℃，這會造成熱鍛毛坯殘余內(nèi)應(yīng)力的釋放，容易造成內(nèi)銑后跳動誤差的突變。在一般情況下，曲軸毛坯熱處理質(zhì)量能保證批次的穩(wěn)定性、零件跳動誤差數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析以及進行調(diào)整偏心方向獲得工藝要求的跳動誤差。

　　對于工件固定不動的內(nèi)銑加工方式，要實現(xiàn)主動控制主軸頸偏心加工，以獲得符合工藝要求的跳動誤差是非常方便的。