我們都知道瓶蓋是食品藥品包裝中重要的一環(huán)，也是消費者與產(chǎn)品接觸的地方，而瓶蓋具有保持產(chǎn)品密封性與穩(wěn)定品質(zhì)的特性，還具有防盜開啟及安全性方面的功能，因此廣泛的應(yīng)用在有內(nèi)容物之瓶裝產(chǎn)品上，所以瓶蓋為食品，飲料，藥品，酒，制藥業(yè)的上游產(chǎn)業(yè)，是塑料瓶容器包裝之重要零部件。瓶蓋產(chǎn)品市場的需求穩(wěn)定，并且呈現(xiàn)出逐年上升的趨勢，塑料瓶蓋的質(zhì)量穩(wěn)定，也逐漸提升。

注塑瓶蓋生產(chǎn)工藝

         注塑模具體積大，更換麻煩，注塑每模出多個瓶蓋要求壓力較大，材料加熱溫度較高，能耗就比壓塑高。將混合好的料放入注塑機內(nèi)，在機器內(nèi)把料加熱到230攝氏度左右變成半塑化狀態(tài)，通過壓力注射到磨具型腔內(nèi)，冷卻定型。

         瓶蓋冷卻收縮磨具逆時針旋轉(zhuǎn)運動，在推板的作用下將瓶蓋頂出，實現(xiàn)瓶蓋自動脫落，采用螺紋旋轉(zhuǎn)脫模能夠保證整個螺紋的完整成型，可有效的避免瓶蓋的變形劃傷。再經(jīng)過切割防盜圈及在瓶蓋內(nèi)裝入密封圈，一個完整的瓶蓋就生產(chǎn)完成了。

壓塑蓋生產(chǎn)工藝


          壓塑瓶蓋沒有料口痕跡，看起來更加美觀，加工溫度低，收縮小，瓶蓋尺寸較為精確。將混合好的料放入壓塑機內(nèi)，在機器內(nèi)把料加熱到170攝氏度左右變成半塑化狀態(tài)，把料定量擠出到模具內(nèi)。上下磨具合模，在模具內(nèi)被壓成瓶蓋形被壓塑成形的瓶蓋留在上模；

          下模移開，瓶蓋經(jīng)過旋轉(zhuǎn)盤，瓶蓋按內(nèi)螺紋逆時針方向被從模具上取下來。瓶蓋壓塑成型后在機器上旋轉(zhuǎn)，用刀片在瓶蓋邊緣3毫米處切成由多個點連接瓶蓋的防盜圈。


壓塑瓶蓋與注塑瓶蓋的比較

1.注塑蓋需要將材料加熱到熔融流動狀態(tài)，溫度在220℃左右；壓塑只需要加熱到170℃左右，注塑蓋能耗比壓塑蓋高  
2.壓塑加工溫度較低，收縮量小，制蓋尺寸較為精確  

3.壓塑瓶蓋沒有澆注點，從而具有更美的外觀和更佳的印刷效果  

4.注塑一次注滿所有模腔，壓塑每次擠出一個瓶蓋用料。壓塑擠出壓力很小，而注塑需要的壓力比較高  

5.注塑模具體積大，單個模腔更換麻煩；壓塑每個模腔相對獨立，可以單獨更換

       目前，國內(nèi)瓶蓋市場壓塑成型的瓶蓋占到80%以上。與注塑成型的工藝相比，壓塑工藝生產(chǎn)防盜瓶蓋具有生產(chǎn)效率高、模具壽命長、換色快及節(jié)能等優(yōu)點。注塑工藝則在雙色蓋、運動蓋和其他異形瓶蓋的成型方面具有較大的優(yōu)勢。  

生產(chǎn)效率高  

以2.0g水蓋為例，48腔的壓塑機每分鐘能生產(chǎn)大約1200個瓶蓋，而72腔注塑制蓋系統(tǒng)在成型周期4.0-4.5秒條件下的生產(chǎn)速度只有960-1080個/分鐘。  

能耗低  

由于壓塑工藝成型溫度相對較低（壓塑160-180℃，注塑220-240℃），并且具有特殊的連續(xù)旋轉(zhuǎn)成型機構(gòu)，因此，在生產(chǎn)能耗方面壓塑比注塑可以降低30%-40%。  

系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡單，維護保養(yǎng)方便  

壓塑制蓋系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡單，僅包括塑化擠出和旋轉(zhuǎn)成型2個主要單元，因此占地空間少，便于維護保養(yǎng)。  

工藝性能穩(wěn)定  

由于成型工藝簡單，結(jié)構(gòu)設(shè)計穩(wěn)定，故壓塑制蓋系統(tǒng)生成過程的工藝穩(wěn)定性較強，瓶蓋的一致性好。  

換色快速  

在壓塑工藝中不存在熱流道系統(tǒng)，因此瓶蓋產(chǎn)品換色速度快，節(jié)省物料。  

壓塑工藝也存在一定的缺點：  

由于壓蓋設(shè)備不能一次生產(chǎn)出成品塑料瓶蓋，還需要經(jīng)過后道切環(huán)工序才能完成。對于雙片蓋還需增加一道內(nèi)墊成型工序，生產(chǎn)工藝較復(fù)雜，增加了產(chǎn)品的生產(chǎn)周期，同時產(chǎn)生廢次品的幾率也相對增加。另外，目前壓塑工藝知識局限于標準的塑料瓶蓋，對于雙色蓋、運動蓋或者異形瓶蓋等則不能生產(chǎn)，瓶蓋直徑和重量也受到限制。