在零件被數(shù)控機床加工制造的過程中，有很多的因素都會影響零件質(zhì)量，比如自動對刀器、工件熱處理、精度、工件材料、加工工藝、冷卻液等這些諸多因素等。其中大家很少關(guān)注和重視數(shù)控機床里的自動對刀器參數(shù)的準確設(shè)定。那么下面我們就一起來了解下數(shù)控機床上自動對刀器一些特點和使用方法。

常用對刀方法：

1、機外對刀，對刀儀是一種可以提前調(diào)整和測量刀尖長度和直徑的測量儀器。如果儀器與數(shù)控機床形成DNC網(wǎng)絡(luò)，還可以在數(shù)控加工中心將*長度和直徑數(shù)據(jù)遠程輸入*參數(shù)。

這種方法的優(yōu)點是自動對刀器事先在機床外校準好*，裝上機床后就可以使用，大大節(jié)省了輔助時間。但主要缺點是測量結(jié)果為靜態(tài)值，在實際加工過程中無法實時更新*磨損或損壞狀態(tài)，無法實時測量機床熱變形引起的*膨脹。

試切對刀切法是指在工件正式加工前，操作者以手動方式操作機床，對工件進行少量的切削，操作者根據(jù)眼睛和耳朵確定刀尖的當前位置，然后進行正式加工。不需要額外投資購買工具設(shè)備是這種方法的主要優(yōu)點，主要缺點是效率低而且對操作人員的技術(shù)水平要求比較高，所以容易導致出現(xiàn)人為失誤。

2、機內(nèi)對刀，這種機內(nèi)對刀方法是利用設(shè)置在機床工作臺上的自動對刀器按照預設(shè)的程序?qū)?庫中的*進行測量，然后與基準位置或標準*進行比較，得到*的長度或直徑，并自動更新到相應的數(shù)控*參數(shù)表中。同時可以通過檢測工具來識別工具的磨損、損壞或正確的安裝模式。

自動對刀器進行數(shù)控加工時，數(shù)控程序所走的路徑是刀尖在主軸上的運動軌跡。由于機床坐標系是機床的基準，所以對刀點的運動軌跡從頭到尾都需要在機床坐標系中進行精確控制。

程序員在編程時不可能知道各種工具的具體維度，為了簡化編程，編程時需要采用統(tǒng)一的基準，然后用*加工時相對于基準偏移*的準確長度和半徑，從而獲得刀尖的準確位置。所以，自動對刀器的目的是確定*的長度和半徑，從而確定加工時刀尖在工件坐標系中的準確位置。

據(jù)了解，CNC機床測頭將在數(shù)控機器位置精度檢查中廣泛應用。因為它可以以更低的在傳統(tǒng)的檢查數(shù)控機床定位的過程中，機床檢測員必須使用千分尺和組塊規(guī)、標準刻度、光學讀數(shù)顯微鏡、雙頻激光干涉儀、360齒精密分度標準轉(zhuǎn)臺或角多面體、高精度圓光柵和平行光管來獲得準確的機械定位參數(shù)。

在此期間，CNC機床測頭需要使用每個直線運動軸的定位和重復定位精度、每個直線運動軸的機械原點的復合精準數(shù)據(jù)、每個直線運動軸的反向誤差值、旋轉(zhuǎn)運動(轉(zhuǎn)臺)的定位準確度和重復數(shù)控機床的定位減少誤差、旋轉(zhuǎn)運動的反向誤差值、旋轉(zhuǎn)軸原點的復合誤差少等參數(shù)來確定準確的參數(shù)信息。通過多種操作工具和多種操作程序，可以使傳統(tǒng)的數(shù)控機器定位正確度檢查過程花費很長時間，由于手動測量技術(shù)的因素，測量和理論精度可能會有一些誤差。