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1簡介釋義

安全技術問題

2注意事項數控車床加工的工藝與普通車床的加工工藝類似，但由于數控車床是一次裝夾，連續(xù)自動加工完成所有車削工序，因而應注意以下幾個方面。

1．合理選擇切削用量：

對于高效率的金屬切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質量。經濟有效的加工方式必然是合理的選擇了切削條件。切削條件的三要素：切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度會上升，會產生機械的、化學的、熱的磨損。切削速度提高20%，刀具壽命會減少1/2。進給條件與刀具后面磨損關系在極小的范圍內產生。但進給量大，切削溫度上升，后面磨損大。它比切削速度對刀具的影響小。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大，但在微小切深切削時，被切削材料產生硬化層，同樣會影響刀具的壽命。用戶要根據被加工的材料、硬度、切削狀態(tài)、材料種類、進給量、切深等選擇使用的切削速度。的加工條件的選定是在這些因素的基礎上選定的。有規(guī)則的、穩(wěn)定的磨損達到壽命才是理想的條件。然而，在實際作業(yè)中，刀具壽命的選擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表面質量、切削噪聲、加工熱量等有關。在確定加工條件時，需要根據實際情況進行研究。對于不銹鋼和耐熱合金等難加工材料來說，可以采用冷卻劑或選用剛性好的刀刃。

2．合理選擇刀具：

（1）粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。

（2）精車時，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。

（3）為減少換刀時間和方便對刀，應盡量采用機夾刀和機夾刀片。

3．合理選擇夾具：

（1）盡量選用通用夾具裝夾工件，避免采用專用夾具；

（2）零件定位基準重合，以減少定位誤差。

4．確定加工路線：加工路線是指數控機床加工過程中，刀具相對零件的運動軌跡和方向。

（1）應能保證加工精度和表面粗糙要求；

（2）應盡量縮短加工路線，減少刀具空行程時間。

5．加工路線與加工余量的聯(lián)系：

目前，在數控車床還未達到普及使用的條件下，一般應把毛坯上過多的余量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的余量安排在普通車床上加工。如必須用數控車床加工時，則需注意程序的靈活安排。

6．夾具安裝要點：

目前液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連接是*拉桿實現(xiàn)的，液壓卡盤夾緊要點如下：首先用搬手卸下液壓油缸上的螺帽，卸下拉管，并從主軸后端抽出，再用搬手卸下卡盤固定螺釘，即可卸下卡盤

3通用守則

車刀的裝夾

3） 刀尖高度的調整：

（1） 車端面、車圓錐面、車螺紋、車成形面及切斷實心工件時，刀尖一般應與工件軸線等高。

（2） 粗車外圓、精車孔、刀尖一般應比工件軸線稍高。

（3） 車細長軸、粗車孔、切斷空心工件時，刀尖一般應比工件軸線稍低

工件的裝夾

1） 用三爪自定心卡盤裝夾工件進行粗車或精車時，若工件直徑小于30㎜，其懸伸長度應不大于直徑的5倍，若工件直徑大于30㎜，其懸伸長度應不大于直徑的3倍。

2） 用四爪單動卡盤、花盤，角鐵（彎板）等裝夾不規(guī)則偏重工件時，必須加配重。

3） 在間加工軸類工件時，車削前要調整尾座軸線與車床主軸軸線重合。

4） 在兩間加工細長軸時，應使用跟刀架或中心架。在加工過程中要注意調整的頂緊力，死和中心架應注意潤滑。

5） 使用尾座時，套筒盡量伸出短些，以減少振動。

6） 在立車上裝夾支承面小、高度高的工件時，應使用加高的卡爪，并在適當的部位加拉桿或壓板壓緊工件。

7） 車削輪類、套類鑄鍛件時，應按不加工的表面找正，以保證加工后工件壁厚均勻。

車削加工

1） 車削臺階軸時，為了保證車削時的剛性，一般應先車直徑較大的部分，后車直徑較小的部分。

2） 在軸得工件上切槽時，應在精車之前進行，以防止工件變形。

3） 精車帶螺紋的軸時，一般應在螺紋加工之后再精車無螺紋部分。

4） 鉆孔前，應將工件端面車平。必要時應先打中心孔。

5） 鉆深孔時，一般先鉆導向孔。

6） 車削（Φ10—Φ20）㎜的孔時，刀桿的直徑應為被加工孔徑0.6—0.7倍；加工直徑大于Φ20㎜的孔時，一般應采用裝夾刀頭的刀桿。

7） 車削多頭螺紋或多頭蝸桿時，調整好交換齒輪后要進行試切。

8） 使用自動車床時，要按機床調整卡片進行刀具與工件相對位置的調整，調好后要進行試車削，合格后方可加工；加工過程中隨時注意刀具的磨損及工件尺寸與表面粗糙度。

9） 在立式車床上車削時，當刀架調整好后，不得隨意移動橫梁。

10） 當工件的有關表面有位置公差要求時，盡量在一次裝夾中完成車削。

11） 車削圓柱齒輪齒坯時，孔與基準端面必須在一次裝夾中加工。必要時應在該端面的齒輪分度圓附近車出標記線。

44誤差補償
現(xiàn)代機械制造技術正朝著高效率、高質量、高精度、高集成和高智能方向發(fā)展。精密和超精密加工技術已成為現(xiàn)代機械制造中最重要的組成部分和發(fā)展方向，并成為提高國際競爭能力的關鍵技術。車削加工誤差隨著精密加工的廣泛應用也成為了研究的熱門課題。由于在機床的各種誤差中，熱誤差以及幾何誤差占據著絕大部分，故以減少這兩項誤差特別是其中的熱誤差成為了主要目標。誤差補償技術(Error Compensation Technjque，簡稱ECT)隨著科學技術的不斷發(fā)展而出現(xiàn)并發(fā)展起來。由機床熱變形造成的損失是相當大的。故極有必要開發(fā)能滿足工廠實際生產要求的高精度、低成本熱誤差補償系統(tǒng)來修正主軸(或工件)與切削刀具之間的熱誤差，以提高機床加工精度，降低廢品、增加生產效率和經濟效益。誤差補償的基本定義及特性基本定義

特性

車削加工熱誤差產生及分類

誤差補償基本方法

綜上所述及相關參考文獻，可知車削加工誤差一般是由下列因素引起的：

機床熱變形誤差;

機床零部件和結構的幾何誤差;

切削力引起的誤差;

刀具磨損誤差;

其他誤差源，如機床軸系的伺服誤差，數控插補算法誤差等等。

提高機床精度有兩種基本方法:誤差防止法和誤差補償法。

誤差防止法是試圖通過設計和制造途徑消除或減少可能的誤差源。誤差防止法在一定程度上對于降低熱源溫升、均衡溫度場和減少機床熱變形是有效的。但它不可能*消除熱變形，且花費代價是很昂貴的;

而應用熱誤差補償法則開辟了一條提高機床精度的有效和經濟的途徑。

相關結論

車削加工誤差的研究是現(xiàn)代機械制造中最重要的組成部分和發(fā)展方向，并成為提高國際競爭能力的關鍵技術，誤差的產生是多方面的，對熱誤差的分析與研究有利于提高車削精度和技術要求。

誤差補償技術能滿足工廠實際生產要求的高精度、低成本，熱誤差補償技術可以修正主軸(或工件)與切削刀具之間的熱漂誤差，提高機床加工精度，降低廢品、增加生產效率和經濟效益。

5常見問題

1 問題的產生及原因

2 解決方法

6車刀刃磨操作口訣

常用車刀種類和材料，砂輪的選用
常用車刀五大類，切削用途各不同，
外圓內孔和螺紋，切斷成形也常用；
車刀刃形分三種，直線曲線加復合；
車刀材料種類多，常用碳鋼氧化鋁，
硬質合金碳化硅，根據材料選砂輪；
砂輪顆粒分粒度，粗細不同勿亂用；
粗砂輪磨粗車刀，精車刀選細砂輪。

7車刀刃磨操作技巧與注意事項刃磨開機先檢查，設備安全最重要；
砂輪轉速穩(wěn)定后，雙手握刀立輪側；
兩肘夾緊腰部處，刃磨平穩(wěn)防抖動；
車刀高低須控制，砂輪水平中心處；
刀壓砂輪力適中，反力太大易打滑；
手持車刀均勻移，溫高燙手則暫離；
刀離砂輪應小心，保護刀尖先抬起；
高速鋼刀可水冷，防止退火保硬度；
硬質合金勿水淬，驟冷易使刀具裂；
先停磨削后停機，人離機房斷電源
890°、75°、45°等外圓車刀刃磨步驟

 

粗磨先磨主后面，桿尾向左偏主偏；
刀頭上翹 38 度，形成后角摩擦減；
接著磨削副后面，最后刃磨前刀面；
前角前面同磨出，先粗后精順序清；
精磨首先磨前面，再磨主后副后面；
修磨刀尖圓弧時，左手握住前支點；
右手轉動桿尾部，刀尖圓弧自然成；
面平刃直穩(wěn)中求，角度正確是關鍵；
樣板角尺細檢查，經驗豐富可目測。