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　　1.難熔合及易變形

　　焊接純銅及銅合金時，如果采用的焊接參數(shù)與焊接低碳鋼差不多，母材散熱太快，填充金屬與母材不能很好地熔合，焊后變形也較嚴重，這與銅的熱導率、線脹系數(shù)和收縮率有關(guān)。銅的熱導率大，20攝氏度時銅的熱導率比鐵大7倍多，1000攝氏度時大11倍多，焊接時熱量迅速從加熱區(qū)傳導出去，焊接區(qū)難以達到熔化溫度，使母材與填充金屬很難熔合。銅在熔化溫度時的表面張力比鐵小1%2F3，而流動性比鐵大1~1.5倍，表面成形能力差。銅的線脹系數(shù)大，凝固時的收縮率比鐵大1倍以上，再加上銅的導熱能力強，使焊接熱影響區(qū)加寬，焊接時如被焊工件剛度低，又無防止變形的措施，很容易產(chǎn)生較大變形。因此，焊接時必須采用功率大、熱量集中的熱源，并采取預熱措施，不允許采用懸空單面焊接，單面焊時，反面必須加墊板或成形裝置。

　　2. 易產(chǎn)生熱裂紋

　　為了防止熱裂紋的產(chǎn)生，焊接銅及銅合金時可采取以下一些治金措施。

　　(1)必須嚴格限制焊件和焊接材料的氧、鉛、鉍、硫等有害元素的含量。

　　(2)通過焊絲加入硅、錳、碳、磷等合金元素增強對焊縫的脫氧能力。

　　(3)選用能獲得雙相組織的焊絲，使焊縫晶粒細化、晶界增長，使易熔共晶分散，不連續(xù)。

　　(4)焊接時加強對熔池的保護，采用減小焊接應力的工藝措施，如選用熱量集中的熱源、焊前預熱、選擇合理的焊接順序、焊后緩冷等。

　　3. 易產(chǎn)生氣孔

　　氣孔是銅及銅合金焊接時一個主要問題，只要在氬氣中加入筒量的氫和水蒸氣，焊縫即出現(xiàn)氣孔，產(chǎn)生氣孔的傾向比碳鋼嚴重得多，原因如下：

　　(1)銅的熱導率比低碳鋼高7倍以上，所以銅焊縫結(jié)晶很快，熔池易為氫所飽和而形成氣泡，在凝固結(jié)晶很快的情況下，氣泡不易析出，促使焊縫中形成氣孔。

　　(2)氫在銅中的溶解度隨溫度升高而增大，直到熔點時氫在銅中的溶解度達值，溫度再提高，液態(tài)銅開始蒸發(fā)，氫的溶解度下降。

　　(3)氬弧焊時氮也是形成氣孔的原因，隨著氬氣中氮含量的增加，氣孔數(shù)量隨之上升。

　　4. 焊接接頭性能下降

　　焊接接頭的抗拉強與母材接近，但由于存在合金元素的氧化及蒸發(fā)，有害雜質(zhì)的侵入，焊縫金屬和熱影響區(qū)組織的粗大，再加上一些焊接缺陷等問題，使焊接接頭的強度、塑性、導電性、耐腐蝕性等性能往往低于母材。改善和防止的辦法是選擇合適的焊接材料，嚴格控制工藝參數(shù)，有可能時要作焊后熱處理。

　　5. 析出有害氣體多焊接銅及銅合金時，焊接區(qū)常產(chǎn)生Mn、Zn、Cu2O等有害氣體，嚴重損害焊工的健康。特別是在焊接黃銅時，焊接區(qū)因蒸發(fā)而產(chǎn)生的白霧狀鋅蒸氣.對焊工身體的危害。